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浅谈塑料凹版印刷技术质量控制
 
    塑料软包装产品,一般都是在各种塑料薄膜上印刷,然后通过复合阻隔层和热封层组成复合薄膜,经分切、制袋成为产品。印刷是生产的第一工序,也是最难控制的一个工序,产品的质量问题大多数都出现在这一工序,衡量一个包装产品的档次,印刷质量是第一位的。因此,了解和控制印刷的工艺和质量就成为软包装生产的关键。目前,大多数的塑料软包装产品都是采用凹版印刷方式生产。凹印产品的质量会受到薄膜、油墨、版墨、版辊、设备和生产工人操作等多方面影响。
   
   
      下面根据笔者多年来从事塑料凹印的工作经验,就凹印工艺质量控制的一些要点作简单论述,与同行共同探讨。
   
   
      一、各种软包装用基材薄膜的印刷工艺要点
   
   
      常用的软包装印刷基材一般有如下几种:1.双轴拉伸BOPA、BOPET、BOPP及其衍生薄膜(如K涂层、消光膜、珠光膜、热封膜、玻璃蒸镀膜等)。2.未位伸的PP、PE薄膜。3.PP、PE或PVC的热收缩膜。4.玻璃纸或塑料易撕裂膜。5.其它的塑料薄膜或纸。不同的印刷基材,其印刷的适应性和复合的适应性各不相同,在印刷时需要选择不同的工艺进行生产,才能达到较好的质量。
   
   
      BOPP是最常用的印刷基材,其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺:选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷,适当的张力和压印力,干燥温度控制在80℃以下。BOPET印刷要点:因PET通常较薄,易起皱折,印刷时需要较大的张力,对油墨有一定的选择性,用一般印刷油墨易离层,薄膜静电大,易发生堵版(不上网)、起毛以及刮刀痕(刀丝)现象,印刷时车间湿度大是有好处的。BOPA印刷要点:BOPA是易吸潮变形的薄膜。因此印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高(如果没有除湿措施,湿度大的环境是不适合印尼龙膜的);未印刷的薄膜不能破环其原有的铝包装膜,开封后要立即印刷,印刷时需对尼龙膜进行预热(若机台没有预热装置,可将印版装在第二色以后,空出第一色作为预热用)预热温度为50~80℃;印刷张力要适当降低;压力要适中;油墨适应性强,视不同的产品结构选择,如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨;印完后的产品必须密闭包装,放到干复熟化室内存放,并尽快复合。K涂层膜(KOP、KPA、KPET)印刷要点:因为K涂层膜无论是辊涂式还是喷涂式,其厚薄均匀度都不是很好,表面不平整,而且PVDC刚而脆,在印刷时印刷张力和压印压力不能太大,套印难度大,油墨转移性较差,印刷浅网版时易起花点(部分网点丢失),需采用较高硬度的压辊进行印刷。另外,对溶剂有选择性,使用溶剂不当时可能会将涂层溶下来,印刷膜溶剂残留量较大,且易粘连,因此干燥和冷却需特别注意。消光膜的印刷可以采用OPP的工艺在其光面进行里印,但因其表面的消光层不能承受高温,需要控制干燥温度。珠光膜采用表印油墨进行表印,并且尽量选用透明性好的表印油墨。热收缩膜印刷时要采用很低的干燥温度,要选择专用的热收缩油墨(印好的墨层要能受热收缩而不掉落),如果是PVC热收缩膜还要考虑溶剂对薄膜的溶解性。未拉伸的PP、PE薄膜印刷时张力要很小,套印难度较大,图案设计时要充分考虑其印刷的变形量。
   
   
      总之,对于不同的印刷基材,必须从油墨选用、制版设计、印刷工艺上作出调整,才能确保产品的质量达到要求。另外,有些高阻隔涂层材料在有条件的情况下尽量不在涂层上印刷,以防破坏了阻隔涂层。
   
   
      二、印刷前的控制
   
   
      为了印刷过程的顺利进行,在正式印刷前必须对制版、调色、打样等工作进行有效控制。
   
   
      1.制版设计在制版时,需要根据凹版印刷的特点对设计公司设计的原稿进行修改,使它能够更加适合印刷需要。①为了套印的需要,如细小的线条、文字不能采用多色套印,套色的图案上不能有细小的反白字,更不应该在套色图案上留空,套上其它细小文字,对人像等要求套印较严的版,黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其它色版。②印刷的需要,条形码应安排为线条方向与版筒圆周方向一致。③颜色保证方向,如果有条件的话,大实地底色与层次图案版最好分开制版,大实地底色尽量采用专版。④挂网版必须充分考虑80%和5%这两个颜色跳跃区,渐变挂网时网点极限应在10%以上。
   
   
      2.油墨调配油墨的调配主要包括两个方面:一方面指对油墨印刷适应性的调节,如油墨的粘度、浓度,其原则是调整油墨粘度用稀释剂(溶剂)调节,在印刷前根据版辊和机台情况确定好油墨粘度,在印刷过程中根据溶剂挥发情况经常添加溶剂,但不能过量,尽量保证油墨粘度不变;油墨要冲淡时,必须用冲淡剂(调墨油),切忌用溶剂来冲淡。油墨调配的另一方面是指油墨颜色的调配。在这方面需要注意以下几点:①观察颜色的光源尽量采用标准光源(D65),如果没有标准光源,需在有阳光的北窗方向为好。②配制专色时,应选用原色油墨进行调配,这里所说的原色油墨是指油墨厂用颜料直接生产出来的油墨,这样的油墨墨色的明度和饱和度都能够保证。③用尽可能少的油墨色数进行配色,色数越多,配色误差越大,重新配色的难度就越大。
   
   
      3.打样一套印版在投印时,必须先确认一个标准样张。有些厂家拿制版厂的打样稿作为标准样,最后印刷交货时就无法对样,所以在印刷前必须采用印刷机打样,由客户或有关人员确认后作为标准样。标准样的印刷应该在正常的印刷工艺条件下进行,否则以后印刷时追样就非常困难,所以打样时应注意以下几点:①工艺条件选定最基本的印刷工艺条件。②油墨粘度尽量选择低一点。③原色油墨要加入一定量的冲淡剂后才进行打样,尽量少用已多次使用的特别是受污染的油墨进行打样。④绝对禁止在打样时为了过分追求效果而做的一切非规范操作,如提高浓度、粘度来增加色相,调整压力、刮刀来提高油墨的转移率等。⑤油墨必须搅拌均匀后才能使用,特别是专色油墨。⑥自己调配的专色油墨必须刮样准确记录留档,为以后调配作参考。⑦打样时尽量达到正常印刷的速度。⑧如果条件允许,在确认了样本的基本颜色后,先印刷一定数量的产品(如一卷膜),然后取样确认为标准样,作为档案资料密封保存。⑨标准样确认后,应裁取其相连的2~3m作为等效标准样,在无热源、无紫外线的地方妥善保存,以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。
   
    三、凹印生产过程中的常见故障原因
   
   
      1.刮刀痕(刀线、刀丝)刮刀痕是印刷过程中对质量影响最大的故障,它的产生原因和处理方法,本人曾在《广东包装》上着文论述。
   
   
      2.颜色偏差印品的颜色一致包括两个方面:一方面是指同批颜色一致,另一方面是指不同批的颜色一致。对于一个印刷品来说,要保证其同批一致已经是很困难的,而不同批的一致就更加困难。下面我只简单地对这一问题作一些概括和说明:①油墨的影响:这是决定印刷品颜色一致的主要因素,采用的印刷油墨色相要稳定,同批和异批色差要保证尽可能小;在印刷时要经常添加新墨;对于专色油墨(特别是一些用白墨调配的专色)要经常搅拌,防止这些复合色的分离;印刷过程中油墨最好能保持恒粘;印刷时所添加的溶剂不能被其它颜色污染。另外,印刷时使用的油墨应与打样时使用的一致(同一厂家,同一系列,同一型号),这样才能保证颜色一致。②刮刀的影响:刮刀的材质,装配尺寸,接触印版的位置,角度和压力对印品的颜色,特别是浅网版的墨色有较大影响。刮刀越软(或装配尺寸长时),印品颜色越深。刮刀与印版的接触点与印刷点的距离越大,印品的颜色越浅。刮刀的压力越大,印品的颜色越浅。③版辊的影响:版辊经过一段时间的使用后会变浅,上墨量减少造成颜色偏差。因此,在经过一定的印刷数量后,要考虑重镀版辊。另外,如果发生堵版时也会使颜色变浅。④其它印刷条件的影响:印刷车间的温度和湿度、印刷的速度和溶剂干燥速度的变化、印刷压力、压印胶辊的硬度都会对印品的颜色产生影响。⑤光源的影响:看样的光源最好能用标准光源(D65)或日光,且光源应位于正前上方。因为光源光谱频带的不同,会改变某些颜色的色相。光源角度的不同也会影响颜色的色相。归根到底,印品颜色偏差时,需要从油墨的上墨量、转移量、油墨的自身颜色和观色时光源条件几方面考虑。
   
   
      3.网点不全(堵版与漏印)凹版印刷时,油墨会附着于版辊凹陷的网穴中,通过压印胶辊的作用,使其转移到承印的塑料薄膜上,其转移率由于承印材料和印刷工艺的不同有较大差别,一般的转移率约为50%~70%。当因为某种原因其转移率下降或不转移时,造成丢失或网点不全,因为网穴的堵塞造成的网点丢失称为堵版,因为压印胶辊或承印物造成的网点丢失称为漏印。堵版主要是由油墨干涸、杂质、制版质量、油墨质量或溶剂质量造成的:油墨干涸基本上由以下几点造成:①旧版印刷时没有清洗干净。②溶剂干燥速度过快(印刷速度与溶剂挥发速度不匹配)。③干燥热风吹到了版面上。④刮刀与版面的接触点与压印点距离太大。当油墨中存在灰尘、水分、气泡等杂质时,油墨的转移率会因网穴中实际油墨量的下降而降低,有些较粗的粒子甚至会嵌在网穴内。制版时网穴的电雕精度与角度也会影响油墨的转移,造成网点不够或丢失。油墨和溶剂的质量也是造成堵版的原因之一,如果油墨的流动性不好、印刷粘度过高、油墨已变质或混入不同系列的油墨,采用了不适当的溶剂或溶剂配比,甚至添加溶剂配墨时操作不当,都会影响油墨的转移性,造成堵版。活性粒子的影响:当印刷了一定时间后,油墨会产生很多活性基团,这些基团会与版辊的铬离子结合,当这些结合物在一些渐变版的浅网部分时,他们的结合力阻碍了油墨对承印物的转移,从而造成堵版,其基本的表现为:浅网版起花点。要解决这些故障,可以在油墨中加入活性减缓剂(如CHY-1型印刷辅助剂)来处理。漏印主要是由压辊、薄膜、操作不当等原因引起的:①压辊不平整或有气泡会造成严重的漏印现象。②薄膜电晕或使用时受污染,造成局部电晕不足。③墨槽中油墨量不足,版辊有局部缺墨。④印刷刮刀下有硬物卡住,将油墨刮掉造成墨印型的刮刀痕。⑤因为粘连或油墨脱落而造成漏印。油墨的粘连和脱落的原因很多,大家一般都会从油墨、薄膜、溶剂残留上考虑,但往往忽视了干燥时温度与风量不匹配,低温高风量造成的表面假干现象,以及干燥后印刷膜的冷却不足这两点。
   
   
 
 
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